La fórmula del agujero para roscar se calcula enseguida. Pero para M8 da 6,75 mm, y casi nadie tiene esa broca en el juego. ¿Entonces 6,8 mm? ¿O mejor 6,7 mm? Aquí descubres por qué funcionan las dos medidas vecinas, por qué se ha impuesto 6,8 mm y dónde está el límite a partir del cual la rosca ya no es correcta.
De dónde salen los 6,75 mm
Para las roscas métricas ISO, al roscar con macho de corte se aplica la conocida regla práctica: diámetro nominal menos paso. M8 tiene un paso normal de 1,25 mm.
dB = 8 mm − 1,25 mm = 6,75 mm
Cómo determinar el agujero para cualquier rosca lo explica en detalle la ayuda de cálculo Diámetro del agujero para roscar. Este artículo trata de la pregunta siguiente: ¿con qué exactitud tiene que coincidir la broca con la fórmula?
El agujero para roscar tiene tolerancia
La fórmula no da un valor nominal exacto, sino un valor cómodo en medio de un intervalo permitido. El diámetro del núcleo D1 de una rosca interior está tolerado. Para la clase de tolerancia habitual 6H, en M8 se aplica este intervalo.
| Diámetro del núcleo M8, clase de tolerancia 6H | mm |
|---|---|
| Medida mínima D1 min | 6,647 |
| Medida máxima D1 max | 6,912 |
| Tolerancia | 0,265 |
La medida mínima es a la vez el menor diámetro del núcleo que prevé el perfil de la rosca. El agujero no puede ser más pequeño. Pero tampoco mayor que la medida máxima, porque entonces la rosca ya no está dentro de tolerancia. Todo lo que queda entre ambas es correcto. Los tres candidatos 6,7 mm; 6,75 mm; 6,8 mm quedan holgadamente dentro.
Lo que suponen 0,05 mm en la rosca
La diferencia entre 6,7 mm y 6,8 mm parece mínima. En la rosca se nota como recubrimiento, es decir, la parte de la altura portante del perfil que comparten la rosca de la tuerca y la del tornillo. Con 6,647 mm es del 100 %. Cuanto mayor taladres, más les falta a los filetes de la pieza en la cresta.
- d diámetro nominal en mm
- dB diámetro del agujero para roscar en mm
- H1 recubrimiento de flancos del perfil básico en mm, H1 = 0,5413 · P
Para M8, H1 = 0,5413 · 1,25 mm ≈ 0,677 mm. Con ello resulta este resumen.
| Broca en mm | Recubrimiento | Valoración |
|---|---|---|
| 6,6 | más del 100 % | demasiado pequeño, por debajo de la medida mínima |
| 6,7 | 96 % | correcto, el macho trabaja con más esfuerzo |
| 6,75 | 92 % | correcto, justo el valor de la fórmula |
| 6,8 | 89 % | correcto, la elección habitual |
| 6,9 | 81 % | justo por debajo de la medida máxima, sin reserva |
| 7,0 | 74 % | demasiado grande, por encima de la medida máxima |
Los porcentajes se calculan a partir del diámetro de la broca. En la práctica, el agujero suele salir unas centésimas mayor que la broca, porque corta algo sobredimensionado. Con 6,9 mm eso ya puede bastar para pasar de 6,912 mm.
Por qué 6,8 mm es lo estándar
- La broca está en todas partes. Por encima de 4 mm, los juegos de brocas suelen ir en pasos de 0,1 mm. Una broca de 6,75 existe, pero rara vez está en el armario.
- El macho sufre menos. Con el agujero mayor arranca menos material. Eso reduce el par de corte y con ello el riesgo de que se rompa.
- La capacidad de carga apenas cambia. Con un recubrimiento de alrededor del 90 % y suficiente profundidad de roscado, antes rompe el tornillo que se arranca la rosca. Los últimos puntos hasta el recubrimiento completo apenas aportan sujeción, pero exigen bastante más fuerza al macho.
Por eso Gesello también redondea a la medida de broca habitual en estos empates. Si la fórmula termina en 0,75, redondea hacia arriba; si termina en 0,25, hacia abajo. Así, para M8 sale 6,8 mm y para M12, 10,2 mm.
Cuándo 6,7 mm es la mejor opción
En chapas finas o roscas cortas cuenta cada milímetro portante de flanco. Entonces compensa el agujero más pequeño, siempre que el material se mecanice bien, como el acero de fácil mecanización, el latón o la fundición gris. En materiales tenaces como el acero inoxidable o el cobre, en cambio, quédate con 6,8 mm. Ahí el macho empuja material hacia las crestas del perfil, el agujero se estrecha al roscar y el macho se atasca antes. Estas recomendaciones son valores orientativos; los datos del fabricante de la herramienta y el plano tienen prioridad.
Ejemplo
Se va a tallar una rosca M12 × 1,25 en una placa de S235JR. La fórmula da
dB = 12 mm − 1,25 mm = 10,75 mm
El perfil básico es el mismo que en M8, porque ambas roscas tienen 1,25 mm de paso. Por eso el diámetro del núcleo puede tener de nuevo 0,265 mm de tolerancia y queda entre 10,647 mm y 10,912 mm. El valor termina en 0,75, así que se redondea hacia arriba. Se taladra con 10,8 mm y el recubrimiento vuelve a ser de alrededor del 89 %.
Errores típicos
- Taladrado al diámetro del núcleo: quien toma 6,647 mm como medida de broca y coge una de 6,6 mm queda por debajo de la medida mínima. El macho corta con dificultad y se rompe con facilidad.
- Taladrado más grande por seguridad: un agujero de 7,0 mm en M8 ya no es un agujero cómodo, sino rechazo. El tornillo sujeta notablemente menos.
- Broca sin comprobar: una broca desgastada o mal afilada corta más sobredimensionado. En roscas con tolerancia estrecha, mide antes la broca.
- Valor de laminación confundido: los machos de laminación necesitan agujeros previos mayores. Lo dicho para el roscado por corte no se puede trasladar.
Preguntas frecuentes
¿El calibre tampón de rosca comprueba también el agujero para roscar?
Solo en parte. Los lados pasa y no pasa del calibre tampón de rosca comprueban sobre todo los flancos. Un agujero demasiado pequeño lo notas ya al roscar; uno demasiado grande a menudo pasa desapercibido con el calibre tampón de rosca. Si hay que demostrar el diámetro del núcleo, compruébalo con un calibre tampón liso o con un instrumento de medición de interiores.
¿La tolerancia vale también para M8 × 1?
No. La tolerancia del diámetro del núcleo depende del paso. En M8 × 1, el agujero para roscar según la fórmula es de 7,0 mm, y el intervalo permitido es más estrecho que con 1,25 mm de paso.
¿Cómo obtengo el valor rápidamente en la máquina?
Con Gesello, en el módulo Roscas. Eliges la rosca, la app muestra la broca adecuada para el agujero, tanto para corte como para laminación, y además te calcula la profundidad de taladrado.